プラズマ切断

導電性材料で作られたワークピースは、加速された高温プラズマのジェットを使用して切断されます。 厚い金属板を切断するのに効果的な方法です。

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アートワークを作成している場合でも、完成部品を製造している場合でも、プラズマ切断はアルミニウムやステンレス鋼などの切断に無限の可能性をもたらします。 しかし、この比較的新しいテクノロジーの背後には一体何があるのでしょうか? プラズマ カッターとプラズマ切断に関する最も重要な事実を含む簡単な概要で、最も重要な質問を明確にします。

プラズマ切断は、加速された高温プラズマのジェットによって導電性材料を切断するプロセスです。 プラズマ トーチで切断できる一般的な材料は、鋼、ステンレス鋼、アルミニウム、真鍮、銅、その他の導電性金属です。 プラズマ切断は、製造、自動車の修理と修復、工業建設、サルベージとスクラップの分野で広く使用されています。 プラズマ切断は、低コストで高速かつ正確に切断できるため、大規模な産業用 CNC アプリケーションから、その後材料が溶接に使用される小規模なホビー会社まで広く使用されています。 プラズマ切断 - 最高 30,000°C の温度の導電性ガスにより、プラズマ切断は非常に特殊になります。

プラズマ切断および溶接の基本プロセスは、プラズマ カッター自体から切断対象のワークピースを通る過熱された電気的にイオン化されたガス、つまりプラズマの電気チャネルを作成し、アース端子を介してプラズマ カッターに戻る完成した回路を形成することです。 。 これは、圧縮ガス (酸素、空気、不活性ガスなど、切断する材料に応じて異なります) を集中ノズルから高速でワークピースに吹き付けることによって実現されます。 ガス内では、ガスノズル近くの電極とワークピース自体の間にアークが形成されます。 この電気アークはガスの一部をイオン化し、導電性のプラズマ チャネルを作成します。 プラズマ カッターの切断トーチからの電流がこのプラズマを流れると、ワークピースを溶かすのに十分な熱が放出されます。 同時に、高速プラズマと圧縮ガスの多くが高温の溶融金属を吹き飛ばし、ワークピースを分離します。

プラズマ切断は、薄い材料と厚い材料を切断するのに効果的な方法です。 ハンドトーチは通常、厚さ 38 mm までの鋼板を切断でき、より強力なコンピュータ制御トーチは厚さ 150 mm までの鋼板を切断できます。 プラズマ カッターは非常に高温で局所的な「円錐」を生成して切断するため、湾曲した形状や角度のある形状のシートの切断や溶接に非常に役立ちます。

製品開発

新しい切削工具の創造 – コンセプトから主軸まで

利点:

短所:

手動プラズマカッターは一般に、薄肉加工、工場メンテナンス、農業メンテナンス、溶接修理センター、金属サービスセンター（スクラップ、溶接、解体）、建設作業（ビルや橋など）、商業造船、トレーラー製造、自動車などの作業場で使用されます。修理と芸術作品（製造と溶接）。

機械化されたプラズマ カッターは通常、手動のプラズマ カッターよりもはるかに大きく、切断テーブルと組み合わせて使用​​されます。 機械化プラズマカッターは、パンチング、レーザー、またはロボット切断システムに統合できます。 機械化プラズマ カッターのサイズは、使用するテーブルとポータルによって異なります。 これらのシステムは操作が簡単ではないため、設置前にシステムのレイアウトとともにすべてのコンポーネントを検討する必要があります。

一方、メーカーはプラズマ切断と溶接の両方に適した組み合わせユニットも提供しています。 産業分野における経験則では、プラズマ切断の要件が複雑になればなるほど、コストが高くなります。

プラズマ切断は、1960 年代にプラズマ溶接から生まれ、1980 年代に板金やプレートを切断するための非常に生産性の高いプロセスに発展しました。 従来の「金属対金属」切断と比較して、プラズマ切断では金属片が発生せず、正確な切断が可能です。 初期のプラズマカッターは大きく、速度が遅く、高価でした。 したがって、主に量産モードでの切断パターンの繰り返しに使用されていました。 他の工作機械と同様に、プラズマ カッターにも CNC (Computer Numerical Control) 技術が 1980 年代後半から 1990 年代にかけて使用されました。 CNC テクノロジーのおかげで、プラズマ カッターは、機械の数値制御にプログラムされた一連のさまざまな命令に基づいて、さまざまな形状を切断する際の柔軟性が向上しました。 ただし、CNC プラズマ切断機は通常、2 つの移動軸のみで平らな鋼板からパターンや部品を切断することに限定されていました。