金属部品、シート、プレートを水平にすることで、製造工場が無駄をなくすことができます

TOP: 特に穴あき材料では、平坦度の偏差や高い内部応力が日常的に発生します。 高品質の最終製品を実現するには、穴あき部品やシートを平らにすることが絶対に必要です。 下: レーザーカットしたパーツをパーツレベラーに通すと、応力が取り除かれ、パーツが平らになります。 下流工程を正確かつ効率的に実行できるようにするためには、平坦性を維持することが重要です。

正確に形成されなかったり、うまく曲がらなかったり、適切に溶接できなかったりする部品を何度製造したことがありますか?

皿穴を開けたり、エッジを面取りしたりしている場合があります。 部品に労力と時間を費やしたのに、今度はそれをスクラップ箱に放り込み、来週スクラップ置き場に運ばれ、ポンドでニッケルが貯まるのを待つしかありません。

パーツレベラーを使用すると、スクラップビンを回避することができます。

レーザーカット、プラズマカット、またはスタンプされた部品を水平にすることは、必ずしも必要なことだとは思わないかもしれません。 ただし、下流プロセスでは、部品が水平になっているということは、最終組み立てでの適合性が向上することを意味します。 そしてそれはほんの始まりにすぎません。

工場での初期の鋼生産中に、原材料に多くの変形や応力が発生します。 平坦変形には、エッジ ウェーブ、センター バックル、クロスボウが含まれます。 さらに、内部応力によりスプリングバックや反りが発生します。 コイルは、コイリングプロセスによって生成される自然な曲率を保持する傾向があります。

閉じ込められた内部応力を解放するには、材料の降伏点付近または降伏点を超えて材料を曲げる必要があります。

応力緩和。 溶接または組み立てが必要なものはすべて、隙間や曲がりがなく正確にフィットするように平らである必要があります。 ただし、切断や溶接を開始するとすぐに部品に熱が加わるため、部品が反りやすくなります。 反らない場合は、内部応力が高くなります。 材料内のこれらの内部応力は、スプリングバックや反りの形で明らかになり、一貫した切断や溶接の結果を達成することが非常に困難になります。

パーツとコイルのレベラーは、材料を降伏点付近または降伏点を超えて曲げてから、平らな状態に戻すことによって、これらの変形を取り除きます。 これが残留応力を最大 99% 除去する唯一の方法です。 強く曲げないとその緊張やストレスは解放されません。

降伏点は、変形の程度、部品の切り抜きの数、その他の材料仕様によって異なります。

大まかな経験則として、レベラーの最初のローラー セットは実際の材料の厚さよりも小さく、通常は 40% ～ 70% の間に設定されます。 ローラーの最後のセットは常に実際の材料の厚さに近く設定されます。

レベラーには最大 21 個のローラーを取り付けることができます。 材料 (赤で表示) が一連のローラーを通過すると、応力が除去され、目的の平坦度が達成されます。 メインレベリングローラーの下にあるローラーは、最大限の剛性と機械の寿命を実現するためのバックアップです。

たとえば、21 個のローラーを備えたレベラーには、上部に 10 個、下部に 11 個のローラーがあります。 材料がレベラーに入る最初のセットのローラーの間には隙間があります。 通常、実際の材料の厚さよりも薄く設定されるため、材料が挿入されると非常に大きく曲がります。 次に、材料が最後のレベリング ローラー セットを通過して排出されると、材料は平らになり応力が解放されます。 レベリングプロセスでは、材料の物理的なサイズや内部構造は変わりません。

レベラー、ストレートナー。 レベラーとレベラーに関しては誤解が残っています。 ストレートナーは 3 つまたは 4 つのロール ベンダーである場合があります。 多くの場合、部品を回転させて再度挿入して部品を平らにするのには、熟練したオペレーターが必要です。 しかし、これでは残留応力はまったく除去されません。 単純なストレートナーの問題は、部品をある程度平らにすることはできても、内部応力を押し広げるだけで、内部応力を取り除くことはできないことです。

部品は真っ直ぐで平らに見えても、製造中に加熱されるとすぐに反ってしまいます。 降伏点付近または降伏点を超えて平準化されていないため、部品には依然として高い内部応力が残っています。 彼らが溶接工のところに着くと、6 つの部品を一緒に溶接しようとします。彼らはすべての部品を所定の位置に固定します。 しかし、溶接中に何が起こると思いますか? 部品が曲がり始め、溶接が正確ではなくなります。